Tecnologías al servicio del Medio Ambiente y la Seguridad

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Los datos y herramientas digitales son clave para gestionar la performance de estas áreas en Ternium. Estos son algunos de los proyectos más recientes.

La industria siderúrgica de América Latina está a la vanguardia en materia de desarrollos tecnológicos y de gestión para garantizar la mejora continua de sus procesos, la calidad de sus productos, la eficiencia y productividad, así como el soporte a la gestión del Medio Ambiente y la Seguridad.

Los desarrollos más recientes, liderados por los equipos de Sistemas y Automatización y Control de Ternium, apuntan en este sentido: mejorar el performance en estos dos valores estratégicos de la sustentabilidad. Estos son seis ejemplos que se pusieron en marcha recientemente en las principales plantas de Ternium, en donde se destaca el uso de tecnologías innovadoras como video analytics, inteligencia artificial, drones y realidad virtual.

1) Transparencia en el control ambiental

Solo en 2019, Ternium invirtió 120 millones de dólares en proyectos enfocados en mejorar el desempeño en material ambiental, de seguridad y uso de energía, especialmente a través de la modernización de sus instalaciones, según el Reporte de Sustentabilidad 2019 de la compañía.

Inaugurado en junio de 2020, el Centro de Monitoreo Ambiental en la planta de Río de Janeiro, en Brasil, cuenta con la última tecnología para el control y gestión de datos e indicadores ambientales.

La instalación cuenta con 12 pantallas profesionales de alta definición que forman el videowall, desde el cual los analistas ambientales se dividen actividades como el análisis y gestión en tiempo real de los 74 parámetros de emisiones gaseosas en 15 chimeneas de la planta; análisis y gestión de los parámetros de calidad del aire de las estaciones de monitoreo; observación de imágenes de las cuatro cámaras que monitorean las emisiones fugitivas; además de la vigilancia constante sobre las variables del proceso para controlar los efluentes. Con estos monitores y sistema de cámaras, se observa la extensión de la planta y sus alrededores.

El monitoreo y los datos se evalúan las 24 horas del día, los siete días de la semana. El desempeño se comparte de forma continua y automática con la Autoridad Ambiental local.

"El medio ambiente es un protagonista en nuestra agenda a largo plazo. Somos una referencia en la tecnología de nuestra planta y también queremos tener el mismo nivel de cuidado del medio ambiente, con equipos y sistemas cada vez más modernos", explica Marcelo Chara, presidente de Ternium Brasil.

2) Emisiones y retrotrayectoria

En condiciones normales, las emisiones de humos derivadas del proceso de fusión de chatarra y hierro de reducción directa en los hornos de arco eléctrico son contenidas por los sistemas de aspiración de humos y polvos. Pero, dadas ciertas condiciones, pueden resultar en una emisión a la atmósfera o “emisión fugitiva”.

Para monitorear estas emisiones, en planta Guerrero, en Monterrey (México), se implementó una herramienta que permite detectarlas y asociarlas con posibles estados del proceso de forma online y autónoma. El programa procesa los videos de las de cámaras instaladas en la periferia de la nave de acería y emplea algoritmos matemáticos para detectar y clasificar la emisión fugitiva, considerando el tiempo de duración, nivel de opacidad y área cubierta por la emisión.

Esto se integra con un segundo sistema, desarrollado por Ternium, que toma la metadata generada por el evento de emisión y la correlaciona con las variables de proceso y condiciones operativas en la planta. Es decir, reproduce el evento para para poder analizarlo e identificar su causa raíz. El conjunto de datos de los videos y del proceso se presenta en un tablero de analítica descriptiva, que permite una mejor gestión entre los equipos de Medio Ambiente, Operaciones y Procesos.

Otra arista es la determinación de fuentes potenciales de partículas contaminantes provenientes del contexto mediante modelos de retrotrayectorias. Su uso es particularmente útil en áreas rodeadas por varias fuentes si se requiere identificar la contribución de cada una. En la planta Guerrero se implementó un método para determinación de fuentes potenciales de partículas como las PM2.5 y PM10 utilizando mapas de calor construidos a partir de un modelo de retrotrayectoria no paramétrico, lo que permite analizar y gestionar el impacto en la zona de influencia de esta instalación.

3) SIASSO: información para prevenir

El Sistema Integrado de Ambiente, Seguridad y Salud Ocupacional (SIASSO) consolida los principales indicadores de la gestión relacionados a eventos (desvíos e incidentes) en estos ámbitos. El sistema, disponible para más de 10,000 usuarios en toda la compañía, fue relanzado en el 2019 para adaptarse mejor a los dispositivos móviles, como los que utilizan los supervisores y líderes en sus recorridos por las plantas, inspecciones y charlas con el personal.

El SIASSO está conectado a la base de datos de Recursos Humanos y permite -al acceder a la información de personal propio y de contratistas- generar los índices de frecuencias de accidentes en forma automática y transparente.

La plataforma permite que en cada planta o área puedan identificarse los principales factores de riesgo o aspectos ambientales y dirigir a ellos actividades preventivas. Las mejoras, además, han permitido homologar los procesos sobre la base de los riesgos existentes y sus causas. También se automatizó la generación de normativas de comportamiento al personal involucrado en eventos relevantes y cuando la causa está relacionada a una cuestión actitudinal o en incumplimiento a una norma interna.

“Esta es una herramienta única en la industria, que integra los datos de todas nuestras plantas y nos permite conocer todos los eventos detalladamente. La información que genera es utilizada en verificaciones y permite a los líderes de las plantas trabajar en los puntos en los que se necesita reforzar la seguridad y medio ambiente en sus áreas”, destaca Alejandro Jacobsen, director de Seguridad de Ternium.

A partir del rediseño de la herramienta, se pueden clasificar los eventos con potencial de lesiones graves o fatales en categorías de exposición, con el fin de prevenir accidentes con verificaciones de control. Otra mejora fue la integración de un tablero o dashboard para medir el indicador de porcentaje de lesiones graves o fatales, así como derrames u otros incidentes ambientales en cada región, en cada planta o zona del proceso de producción. Esto permite identificar en que frentes deberá enfocar cada área su actividad preventiva.

El avance en la digitalización, en este caso, ha permitido la unificación de la metodología de investigación de eventos relevantes de riesgo, para asegurar la identificación de sus causas y prevenir accidentes.

4) Video Analytics

Una red de más de 500 cámaras de alta definición integra el sistema de video analytics en todas las sedes de Ternium. Esta tecnología permite capturar y procesar datos a través de imágenes y videos.

Además de ser usada en procesos de control de calidad y trazabilidad de productos, otra de las funciones es monitorear las áreas de trabajo y detectar en tiempo real situaciones de riesgo para los trabajadores.

El sistema, que funciona con inteligencia artificial, fue entrenado con algoritmos desarrollados en Ternium para la identificación de eventos específicos. De este modo, permite detectar riesgos como vehículos en movimiento, proximidad a cargas suspendidas, entre otros. Por ejemplo, si algún trabajador se encuentra cerca o ha ingresado a una zona restringida o que pudiera representar algún riesgo, se capta la imagen y se emite la alerta a un supervisor.

“Este es un ejemplo concreto del valor de la tecnología aplicada para lograr una mejora significativa en el proceso del negocio, concepto central del desarrollo de nuestro Proceso de Transformación Digital”, comenta Roberto Demidchuk, CIO de Ternium.

“Es una herramienta para consolidar el liderazgo en seguridad porque el supervisor puede hablar con su grupo sobre los riesgos detectados y trabajar en modificar los comportamientos. También es muy útil en la investigación y análisis de los eventos”, agrega Adriana Ramírez, gerente de Seguridad e Higiene Central.

A raíz de la emergencia por coronavirus, el sistema de cámaras fue entrenado con algoritmos que miden que la distancia entre las personas sea de al menos 1,5 metros y detectan el uso de cubrebocas. Si no se cumplen estas medidas preventivas, se generan alertas que permiten tomar medidas para evitar contagios en los sitios de trabajo. La información se suma a la que generan las cámaras termográficas, capaces de detectar a personas con fiebre, que se se instalaron en los ingresos a las plantas.

5) Inspección con drones

Las plantas requieren actividades de mantenimiento periódicas y hay riesgos asociados cuando hay que inspeccionar los techos de las naves, las estructuras y los canales de drenaje, por ejemplo.

Con el uso drones –vehículos aéreos no tripulados– se efectúan inspecciones en las plantas de Ternium en México, Brasil y Argentina para trabajos relacionados con áreas como medio ambiente, espacios confinados, protección de las instalaciones y mantenimiento central. Estas actividades, que exigían la participación de grupos de trabajadores para la instalación provisional de andamios y escalar en las alturas, ahora disminuyen sus riegos.

La integración de varias fuentes de datos, como las imágenes captadas en las inspecciones con drones y las estructuras de las rutas de inspección de instalaciones críticas, por ejemplo, permiten predecir en el futuro acciones tanto preventivas como correctivas.

6) Realidad Virtual: aprendizaje sin riesgos

La prevención empieza por la capacitación. Con la tecnología de realidad virtual aplicada a los entrenamientos, los trabajadores de las plantas pueden aprender gran parte de lo necesario para sus tareas y dimensionar los riesgos sin exponerse a ellos.

Los simuladores reproducen situaciones de percepción de riesgo en la acería, centros de servicio, seguridad eléctrica, prevención de incendios, metalurgia, horno eléctrico y manejo de grúas.

Como si fuera un videojuego, la realidad virtual hace factible recorrer una planta para identificar correctamente los peligros de accidentes. Para los operadores de grúas, por ejemplo, esta tecnología los pone con el control en la mano para desplazar gran tonelaje de piezas en un ambiente seguro y controlado.

La realidad virtual también ha sido protagonista de actividades de comunicación y concientización sobre seguridad. Mensualmente, el área de Seguridad publica un video con recreación en 3D de un accidente reciente en las plantas, para explorar las causas que lo generaron y las buenas prácticas para evitarlos.

“Lo que estamos tratando de transmitir con estos eventos animados son las conductas correctas e incorrectas, las conductas que esperamos que la gente tome, diferentes a las que causan accidentes. Forma parte de un esfuerzo para generar un cambio cultural en cuanto a la seguridad”, cierra Alejandro Jacobsen.